1. Tối ưu hóa các thông số quy trình uốn (Ngăn chặn trước khi xử lý)
Chọn phương pháp uốn phù hợp
Vìthick-walled pipes (wall thickness >8 mm)hoặcbán kính uốn nhỏ (Nhỏ hơn hoặc bằng 3× đường kính ống): Sử dụnguốn ấm(làm nóng vùng uốn cong lên 150–200 độ) thay vì uốn nguội. Uốn nóng làm giảm cường độ chảy của thép, giảm khả năng chống biến dạng và giảm đáng kể ứng suất kéo dư trên hồ quang bên ngoài.
Vìống có thành mỏng (độ dày thành nhỏ hơn hoặc bằng 8 mm)hoặcbán kính uốn lớn (Lớn hơn hoặc bằng đường kính ống 5×): Uốn nguội có thể chấp nhận được, nhưng sử dụnguốn trục gáđể tránh sập thành ống hoặc làm mỏng quá mức vòng cung bên ngoài.
Tối ưu hóa thiết kế khuôn và kẹp
Sử dụngkhuôn -được phủ polyurethane hoặc nylonthay vì khuôn kim loại trần để tránh trầy xước, mài mòn hoặc loại bỏ cặn nghiền trên bề mặt ống.
Điều chỉnh áp suất kẹp để tránh vết lõm cục bộ-giữ độ ẩm và trở thành điểm bắt đầu ăn mòn.
Kiểm soát biến dạng uốn
Hạn chếtốc độ mỏng của hồ quang bên ngoàiđến Nhỏ hơn hoặc bằng 5% (được tính bằng cách so sánh độ dày thành trước và sau khi uốn). Làm mỏng quá mức làm suy yếu thành ống và tăng tốc độ ăn mòn.
2. Sau{0}}Xử lý uốn (Các bước khắc phục cốt lõi)
Bước 1: Cải tạo bề mặt
Sử dụng mộtbàn chải dây thép không gỉ mềmhoặcphun cát oxit nhôm hạt mịn-(áp suất nhỏ hơn hoặc bằng 0,3 MPa)để loại bỏ các vết trầy xước, vết mòn hoặc hư hỏng lớp oxit trên vùng uốn cong. Độ nhám bề mặt mục tiêu là Ra 3–5 μm, cung cấp các vị trí tạo mầm đồng nhất cho sự hình thành lớp gỉ.
Lau toàn bộ đường ống bằng chất tẩy nhờn (ví dụ: cồn isopropyl) để loại bỏ vết dầu khi kẹp hoặc xử lý-cặn dầu ngăn chặn quá trình oxy hóa và gây ra lớp gỉ không đều.
Bước 2: Ủ giảm ứng suất (Quan trọng đối với uốn cong nặng)
Đối với đường ống sử dụng trong môi trường khắc nghiệt (ven biển, công nghiệp, vùng lạnh) hoặc bị biến dạng uốn nghiêm trọng: Làm nóng toàn bộ đường ống đến550–620 độ(dưới nhiệt độ biến đổi ngọc trai), giữ cho1–2 giờ trên 25 mm độ dày thành ống, sau đó làm nguội từ từ trong lò đến nhỏ hơn hoặc bằng 200 độ trước khi làm mát bằng không khí.
Quá trình này loại bỏ60–80% ứng suất kéo dư, ngăn ngừa nứt ăn mòn do ứng suất (SCC) và đảm bảo sự phát triển lớp gỉ đồng đều trên các đoạn uốn cong và thẳng.
Bước 3: Tăng tốc lớp gỉ nhân tạo
Áp dụng mộtmáy gia tốc thép phong hóa dựa trên nước-đều lên toàn bộ bề mặt ống (tập trung vào vùng uốn cong) bằng súng phun hoặc con lăn. Công thức tăng tốc phải phù hợp với thành phần hợp kim của ống (Cu: 0,2–0,5%, Cr: 0,3–1,2%).
Bảo dưỡng đường ống trong môi trường được kiểm soát (20–30 độ, độ ẩm tương đối 70–90%) trong 3–5 ngày. Xoay ống hàng ngày để đảm bảo vùng uốn cong tiếp xúc với độ ẩm và nhiệt độ đồng đều, tạo thành một lớp gỉ màu nâu đỏ-đậm đặc và nhất quán.
3. Bảo vệ-dài hạn (Sau-bảo trì lớp gỉ)
Áp dụng keo thoáng khí trong suốt: Sau khi lớp gỉ đã chín, hãy phủ toàn bộ đường ống bằng chất bịt kín thoáng khí gốc fluorocarbon-. Điều này cách ly bề mặt khỏi sự tiếp xúc không đồng đều của môi trường (mưa chảy, tích tụ bụi) và khóa lớp gỉ bảo vệ, kéo dài tuổi thọ sử dụng của nó thêm 2–3 năm. Bôi lại chất bịt kín sau mỗi 2–3 năm nếu sử dụng ngoài trời.
Kiểm tra và chỉnh sửa thường xuyên: Kiểm tra vùng uốn cong hàng năm xem có bị bong tróc lớp gỉ hoặc ăn mòn cục bộ hay không. Đối với những hư hỏng nhỏ, hãy làm sạch khu vực đó, bôi lại một lượng nhỏ chất tăng tốc và xử lý trong 1–2 ngày để phục hồi lớp gỉ.
